Coopérer, pour plus de sécurité : l’achat de machines chez Ford Werke GmbH en Allemagne

Ford s’emploie à améliorer continuellement la prise en compte des exigences de sécurité lors de l’achat de machines et équipements techniques. Ceci implique une étroite collaboration entre, d’une part les fonctions Planification production (qui opère au niveau européen), Achats et SST, et de l’autre les fabricants/fournisseurs. Le principal instrument utilisé dans ce contexte est une évaluation des risques, élaborée dans le cadre d’un dialogue entre tous ces acteurs.

Pour que les exigences de sécurité soient respectées lors de l’achat de nouvelles machines, qui, chez Ford, relèvent surtout du domaine de la construction mécanique spéciale, il est important de définir et de communiquer sans ambigüité les rôles et responsabilités de chacun. Un défi supplémentaire se présente lorsque des machines ou lignes de fabrication déjà existantes doivent être modifiées, puis remises en service, en conformité avec la Directive Machines.

Ford a recours au niveau mondial à un système unique de développement de produits¹, dans lequel sont définies les dates butoir et les exigences pour toutes les étapes critiques – notamment pour l’achat de machines. En règle générale, les appels d’offre s’effectuent à l’échelle européenne ou mondiale. La directive Machines et les normes qui la concrétisent jouent dans ce contexte un rôle particulièrement important. Dans les accords contractuels, les exigences découlant de la directive sont complétées et/ ou commentées et mises à la disposition des constructeurs des machines. Il y est notamment précisé que le fournisseur de la machine doit soumettre l’évaluation des risques à l’utilisateur (Ford), et ce dès la phase de la conception.

Un dialogue précoce, pour prévenir les manipulations
Il arrive fréquemment que le « mauvais usage raisonnablement prévisible » d’une machine donne lieu à des controverses entre fabricant et utilisateur, des divergences importantes pouvant apparaître entre les attentes de chacun concernant les équipements de sécurité propres à minimiser les mauvais usages. Souvent, les ingénieurs d’étude ne tiennent pas suffisamment compte de l’expérience pratique émanant de la SST en entreprise, privilégiant au contraire la stricte application des normes. Or, cette manière de procéder peut favoriser la manipulation d’une machine, le fait que la normalisation n’est qu’un moyen parmi d’autres de minimiser les risques étant souvent méconnu. D’autres mesures tout aussi valables ne sont prises en compte que si elles font l’objet, à un stade précoce, de concertations entre le fabricant et l’utilisateur. L’examen commun de l’évaluation des risques constitue une condition importante pour que l’expérience pratique de l’utilisateur soit suffisamment prise en compte dès la conception, notamment pour ce qui est de la sécurité lors de la recherche d’erreurs, du dépannage et de la maintenance sur une ligne de fabrication complexe.

Évaluation des risques : du sur mesure ou du prêt-à-porter ?
Force est malheureusement de constater que les fabricants n’ont pas tous recours à l’évaluation des risques comme « outil » utile pour la conception de leurs machines. Nous considérons aussi avec un certain scepticisme les « documents standard d’évaluation des risques » que l’on trouve sur le marché, car ils ne proposent que des solutions toutes faites, sans permettre la prise en compte de constatations faites sur les modèles précédents des machines. La quantité prime ici sur la qualité. Se contentant souvent d’indiquer la nécessité de porter des équipements de protection individuels, ces textes ne témoignent aucunement de la volonté de commencer par élaborer des solutions techniques, conformément à la hiérarchie des mesures de prévention.

Une bonne évaluation des risques est un processus continu, qui commence dès la phase de conception et, particulièrement dans la construction mécanique spéciale, peut éventuellement se poursuivre jusqu’à la mise en service de la ligne de production en état de fonctionner. Il faudrait impliquer dans ce processus non seulement les ingénieurs d’étude du fabricant, assistés eux-mêmes par des spécialistes de la sécurité au travail, mais aussi le personnel qui sera chargé plus tard de la maintenance des équipements.

La machine une fois terminée, sa remise devrait se dérouler selon une procédure précise établie entre le fabricant et l’exploitant, afin de garantir une transition aussi facile que possible du volet technique au volet organisationnel de la prévention. Ceci implique notamment que, avant la mise en service, une réception formelle portant sur les aspects techniques de la sécurité soit effectuée par le préposé à la SST, en coopération avec le fabricant de la machine. Cette réception inclut aussi la vérification des mesures résultant de l’évaluation des risques.

Andreas Kazmierczak
akazmie3@ford.com