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KANBrief 2/17

Le mode de fonctionnement “observation du processus” : fléau ou bénédiction ?

© Dmitry Kalinovsky/fotolia.com

Dans le domaine de la construction d’outils et de machines, de la fabrication de pièces uniques et du développement, il y a fréquemment des situations dans lesquelles l’opérateur doit intervenir dans le processus de production alors que les protecteurs sont ouverts. Un mode de fonctionnement supplémentaire permettant d’observer le processus en toute sécurité peut empêcher les manipulations dangereuses. Il ne faut toutefois y recourir que si aucune autre solution technique n’est possible.

D’après la directive Machines de l’UE, l’opérateur d’une machine ou d’un équipement n’est autorisé que dans des cas exceptionnels à observer le processus de production alors que les protecteurs sont ouverts. C’est notamment le cas pour le réglage (mode de fonctionnement 2) ou pour le mode manuel (mode de fonctionnement 3). 1Ces modes sont autorisés uniquement pour un laps de temps limité et à vitesse réduite. De plus, des dispositifs de protection de substitution, comme par exemple un bouton-poussoir de validation, doivent être opérationnels.

Dans la pratique, il est toutefois fréquent que ces possibilités ne suffisent pas, ou que l’on ne puisse raisonnablement exiger que le bouton-poussoir de validation soit activé pendant une longue période. On observe alors régulièrement que, au lieu de chercher des solutions sûres, les dispositifs de protection sont tout simplement manipulés – parfois durablement si la situation nécessitant une intervention se produit fréquemment.

Un mode supplémentaire « observation du processus »2 peut remédier au problème quand :

  • il faut intervenir sur des points de référence cachés
  • des opérations d'usinage longues et difficiles doivent être effectuées sur des pièces de grande valeur
  • des protecteurs doivent être ouverts sur l'équipement en cours de fonctionnement (pour surveiller la qualité et contrôler les consommables), un arrêt étant préjudiciable pour la qualité du produit fabriqué
  • les contrôles nécessaires ne peuvent pas être effectués avec des dispositifs techniques, ou pour rechercher l'origine d'erreurs pour lesquelles il n'existe pas de tests spécifiques. 

Si, lors de l’achat de la machine, l’exploitant n’était pas conscient de ces conditions particulières, le fabricant ne pouvait pas prévoir de mode de fonctionnement adapté à la situation. L’exploitant doit alors réfléchir à des mesures organisationnelles permettant d’effectuer les interventions sans faire courir davantage de risques à son personnel. L’expérience montre que, dans ces cas, il est difficile de trouver des solutions répondant au devoir de sollicitude de l’entreprise et aux contraintes légales.

Dans le cas idéal, avant d’acheter un équipement neuf, l’entreprise élabore un concept technique sûr, en concertation avec le fabricant, les autorités et les organismes d’assurance accidents. Ce concept devrait être mieux perçu, toutes les conditions particulières de fabrication ayant été prises en compte dès le départ, et des modes de fonctionnement appropriés ayant été prévus.

Ultima Ratio
Il s’est avéré dans de nombreux cas que l’exploitant avait réclamé trop vite le mode de fonctionnement « observation du processus », alors qu’il est très souvent possible de trouver des solutions techniques permettant à la fabrication de se dérouler dans le cadre de conditions « normales » au regard de la loi et des normes.

Si cela s’avère impossible, on s’efforcera alors, pour l’observation des processus, de remplacer les mesures de protection techniques par des mesures organisationnelles : sélection et formation du personnel, instructions spéciales et plus fréquentes, gestion stricte de la clé du sélecteur de mode de fonctionnement... Les cadres dirigeants ont un rôle important à jouer, la sécurité du personnel ne pouvant être garantie que si les mesures organisationnelles sont rigoureusement respectées et que toute infraction est systématiquement sanctionnée. Il s’agit là d’un point faible dont il faut être parfaitement conscient. Le mode de fonctionnement « observation du processus » ne devra donc être utilisé qu’en dernier recours, quand il ressort clairement de l’évaluation des risques qu’aucune autre solution n’est possible.

 

 

Helmut Bach  helmut.bach@zf.com

1 Définition des modes de fonctionnement: voir par ex. EN 12417
3 Fiche d’information n° 2 du comité sectoriel de la DGUV, www.dguv.de/medien/fb-holzundmetall/
publikationen-dokumente/infoblaetter/infobl_deutsch/002_prozessbeobachtung.pdf
(en allemand)

Les modes de fonctionnement dans les normes
Les critères présidant à une mise à disposition du mode de fonctionnement « observation du processus » sur des machines ont été décrits dès 2009 dans une fiche d’information de la DGUV3. Le contenu de cette proposition a été repris dans des normes, notamment dans l’Annexe D de l’EN ISO 11161 sur les systèmes de fabrication intégrés. Un élargissement (Observation du processus) du mode de fonctionnement 3 a été également introduit dans les normes C encore en vigueur relatives aux centres d’usinage (EN 12417) et aux fraiseuses (EN 13128). Il a été conservé dans le projet final de l’ISO 16090-1, qui doit remplacer ces normes.

Dans une prise de position adressée au comité Machines européen, le Health and Safety Executive (HSE), office britannique en charge de la SST, affirme que l’ensemble du mode de fonctionnement 3 n’est pas conforme à la directive Machines de l’UE car il n’exploite pas à fond toutes les solutions techniques disponibles. Or, ce mode de fonctionnement constitue un compromis normatif entre des solutions très individuelles adaptées aux besoins de l’exploitant, et des exigences plus générales, mais standardisables. Le fait qu’on n’ait connaissance d’aucun accident survenu en ayant recours au mode de fonctionnement 3 sur des centres d’usinage ou autres machines-outils est pour nous un indice du fait que l’évolution de la norme EN 12417 débouchant sur l’ISO FDIS 16090-1 est la bonne approche pour réduire l’envie de contourner ou de manipuler les dispositifs de protection.

Christoph Meyer, président de l’ISO TC 39 SC 10 WG 4 « Centres d’usinage – Sécurité », christoph.meyer@bghm.de