KANBrief 4/12

Sicherheit durch Kooperation: Beschaffung von Maschinen bei der Ford Werke GmbH

Die Integration der sicherheitstechnischen Anforderungen bei der Beschaffung von Maschinen und technischen Einrichtungen wird im Hause Ford kontinuierlich verbessert. Voraussetzung hierfür ist eine enge Zusammenarbeit zwischen der europaweit aktiven Fertigungsplanung, dem Einkauf, der Arbeitssicherheit und den Herstellern/Lieferanten. Das wichtigste Instrument ist dabei eine im Dialog erarbeitete Risikobeurteilung.

Damit die sicherheitsrelevanten Anforderungen beim Einkauf neuer Maschinen – die bei Ford ganz überwiegend dem Sondermaschinenbau zuzuordnen sind – eingehalten werden, ist es wichtig, Rollen und Verantwortlichkeiten eindeutig festzulegen und zu kommunizieren. Eine zusätzliche Herausforderung ergibt sich, wenn bereits vorhandene Maschinen oder Fertigungsanlagen auf der Grundlage der Maschinenrichtlinie geändert und anschließend wieder in Betrieb genommen werden.

Ford nutzt weltweit ein Produkt-Entwicklungssystem (Global Product Development System [GPDS]), in dem Termine und Anforderungen für alle kritischen Meilensteine definiert werden – auch für die Beschaffung von Maschinen. Ausschreibungen finden in der Regel auf europäischer oder globaler Ebene statt. Die Maschinenrichtlinie sowie die konkretisierenden Normen sind dabei von besonderer Relevanz. In vertraglichen Vereinbarungen werden die aus der Richtlinie resultierenden Anforderungen ergänzt bzw. kommentiert und den Maschinenherstellern zur Verfügung gestellt. Dazu gehört auch der Hinweis, dass der Maschinenlieferant bereits in der Design-Phase die Risikobeurteilung dem Benutzer (Ford) vorzustellen hat.

Frühzeitiger Dialog baut Manipulationen vor

Immer wieder kommt es vor, dass die „vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung“ einer Maschine zu kontroversen Diskussionen zwischen Hersteller und Benutzer führt. Die Erwartungen an die sicherheitstechnische Ausrüstung zur Minimierung von Fehlanwendungen können weit voneinander abweichen. Konstrukteure berücksichtigen Erfahrungen aus dem betrieblichen Arbeitsschutz oft nur unzureichend und legen stattdessen die Priorität auf die strikte Anwendung der Normen. Diese Vorgehensweise kann jedoch die Manipulation einer Maschine begünstigen, da oftmals nicht erkannt wird, dass die Normung nur ein Mittel zur Minimierung der Gefährdungen ist. Andere, gleichwertige Maßnahmen werden nur berücksichtigt, wenn Hersteller und Benutzer sich rechtzeitig damit auseinandersetzen. Das gemeinsame Prüfen der Risikobeurteilung ist eine wichtige Voraussetzung dafür, dass die Erfahrungen des Benutzers z.B. in Bezug auf sichere Fehlersuche, Störungsbeseitigung und Instandhaltung in einer komplexen Fertigungsanlage schon während der Konstruktionsphase hinreichend berücksichtigt werden.

Risikobeurteilung: Maßgeschneidert oder von der Stange?

Wir stellen leider auch immer wieder fest, dass nicht alle Hersteller die Risikobeurteilung als unterstützendes „Werkzeug“ für ihre Maschinenkonzeption einsetzen. Auch "Standard-Risikobeurteilungen", die auf dem Markt erhältlich sind, werden in unserem Hause mit Skepsis betrachtet, da sie nur vorgefertigte Lösungen bieten, ohne auf die mit Vorgänger-Maschinen gesammelten Erfahrungen zurückgreifen zu können. Hier geht Quantität vor Qualität, oft lediglich verbunden mit dem Hinweis auf das Tragen der notwendigen persönlichen Schutzausrüstung, aber ohne erkennbaren Willen, entsprechend der Hierarchie der Präventionsmaßnahmen zuallererst technische Lösungen zu entwickeln.

Eine gute Risikobeurteilung ist ein fortlaufender Prozess, der in der Design-Phase startet und im Sondermaschinenbau unter Umständen bis zur Inbetriebnahme einer funktionsfähigen Fertigungslinie dauert. An diesem Prozess sollten die Planungsingenieure des Herstellers und des Betreibers, jeweils unterstützt durch eine Fachkraft für Arbeitssicherheit, und auch das spätere Instandhaltungspersonal beteiligt werden.

Wenn die Maschine fertiggestellt ist, sollte der Übergabeprozess zwischen Maschinenhersteller und Betreiber genau geregelt sein, um einen möglichst reibungslosen Übergang vom technischen zum organisatorischen Arbeitsschutz zu gewährleisten. Dazu gehört vor Inbetriebnahme auch eine formelle sicherheitstechnische Abnahme durch die Fachkraft für Arbeitssicherheit in Zusammenarbeit mit dem Maschinenhersteller. Diese Abnahme beinhaltet auch die Überprüfung der aus der Risikobeurteilung resultierenden Maßnahmen.

Andreas Kazmierczak
akazmie3@ford.com