KANBrief 4/12

Bezpieczeństwo poprzez współpracę: zakup maszyn w niemieckiej firmie Ford Werke GmbH

Ford nieustannie działa na rzecz uwzględniania wymagań bezpieczeństwa podczas zakupu maszyn i sprzętu technicznego. Aby to zrealizować, konieczna jest bliska współpraca między działem odpowiedzialnym za planowanie produkcji, który operuje na poziomie europejskim, działem odpowiedzialnym za zakupy, specjalistów z dziedziny bezpieczeństwa i higieny pracy oraz producentami/dostawcami. Najważniejszym instrumentem tej współpracy jest przeprowadzana wspólnie ocena ryzyka.

W celu zapewnienia, aby odpowiednie wymagania bezpieczeństwa zostały spełnione podczas zakupu nowych maszyn (a w przypadku Forda są to zazwyczaj maszyny niestandardowe), ważne jest jasne ustalenie zadań i podziału obowiązków. Jeszcze większym wyzwaniem jest modyfikacja i ponowne wdrożenie posiadanych już maszyn lub instalacji produkcyjnych zgodnie z zapisami dyrektywy maszynowej.

Ford posiada globalny system projektowania1, w którym zdefiniowane są wszystkie wymagania i daty kluczowych momentów, w tym zakup maszyn. Zaproszenia do składania ofert publikowane są zazwyczaj w Europie jak i na świecie. Szczególnie znaczące dla tego procesu jest uwzględnienie dyrektywy maszynowej i wspierających ją norm. Wymagania wynikające z dyrektywy są załączone i/lub opatrzone komentarzem oraz przekazane producentom w formie postanowień umownych. Wśród tych wymagań znajdziemy zapis o obowiązku przedstawienia użytkownikowi (firmie Ford) przez dostawcę maszyn oceny ryzyka już na etapie projektowania

Dialog rozpoczęty jak najwcześniej zapobiega problemom z bezpieczeństwem sprzętu
Możliwe do przewidzenia w uzasadniony sposób niewłaściwe użycie maszyny wciąż jest kością niezgody między producentami i użytkownikami. Obie strony mają skrajnie różne oczekiwania w kwestii bezpieczeństwa sprzętu pod kątem zmniejszenia ryzyka niewłaściwego użycia. Projektanci nie przywiązują czasami wystarczająco dużo wagi do doświadczeń użytkowników związanych z bezpieczeństwem i ochroną zdrowia - koncentrują się na dokładnym zastosowaniu zapisów normy. Takie podejście może powodować problemy z bezpieczeństwem sprzętu, ponieważ normy są tylko jednym ze środków zmniejszających ryzyko. Inne, równie skuteczne środki są możliwe do wykorzystania tylko wtedy, gdy zostaną uwzględnione odpowiednio wcześnie przed producentów i użytkowników. Ważne jest, aby wyniki oceny ryzyka analizować wspólnie, ponieważ można wtedy wziąć pod uwagę na etapie projektowania doświadczenia użytkowników związane z bezpiecznym usuwaniem problemów, naprawą usterek i konserwacją w złożonym zakładzie produkcyjnym.

Ocena ryzyka: szyta na miarę, czy standardowa?
Niestety liczne obserwacje potwierdzają, że nie wszyscy producenci postrzegają ocenę ryzyka jako użyteczne "narzędzie" w projektowaniu maszyn. Sceptycznie podchodzimy również do "standardowej oceny ryzyka" dostępnej na rynku, ponieważ zawiera ona gotowe rozwiązania, które nie wykorzystują doświadczeń zebranych podczas pracy z innymi maszynami. Rozwiązania takie przedkładają ilość nad jakość, a towarzyszą im skromne instrukcje, w których znajdziemy zapisy o konieczności stosowania środków ochrony indywidualnej. Brakuje natomiast chęci opracowania rozwiązań technicznych, które powinny być priorytetowym rozwiązaniem, mającymi na celu eliminację zagrożeń u źródła.

Dobrze przeprowadzona ocena ryzyka to proces ciągły, który rozpoczyna się w momencie projektowania, a w przypadku maszyn niestandardowych może trwać aż do momentu powstania gotowej linii produkcyjnej. Inżynierowie planowania zatrudnieni zarówno przez producenta jak i operatora oraz specjaliści z dziedziny bezpieczeństwa i higieny pracy powinni być zaangażowani w ten proces, wraz z pracownikami odpowiedzialnymi za konserwację sprzętu.

Kiedy maszyna zostanie już skompletowana, proces przekazania jej operatorowi przez producenta powinien podlegać dokładnej kontroli, aby płynnie przejść z płaszczyzny bezpieczeństwa technicznego do bezpieczeństwa organizacyjnego. Elementem tego procesu jest formalna kontrola bezpieczeństwa, którą przeprowadza ekspert z dziedziny bezpieczeństwa i higieny prac wraz z przedstawicielem producenta jeszcze przed zakupem. W ramach kontroli przeprowadza się również przegląd środków bezpieczeństwa wynikających z oceny ryzyka.

 

Andreas Kazmierczak
akazmie3@ford.com

1  Global Product Development System, GPDS - globalny system projektowania